砂加氣塊設(shè)備的工藝流程

砂加氣塊設(shè)備的工藝流程分為以下幾個(gè)步驟，分別是原料的處理，混合物的配合比設(shè)計(jì)，混合料的制備，磚坯成型和蒸壓養(yǎng)護(hù)等幾個(gè)階段。以下詳細(xì)的介紹了各個(gè)階段的工藝。 

　　

(1)原料的處理：塊狀的生石灰在與砂子混合配料前必須經(jīng)過(guò)破碎、粉磨達(dá)到生產(chǎn)工藝要求的細(xì)度。一般大塊的生石灰常用鄂式破碎機(jī)進(jìn)行破碎，經(jīng)破碎的石灰還需進(jìn)行粉磨，一般采用球磨機(jī)對(duì)石灰進(jìn)行粉磨。 

　　

(2)混合料的配合比設(shè)計(jì) 

　　

灰砂磚混合料配合比應(yīng)滿足以下要求  

　　

a.物理力學(xué)性能,特別是抗壓強(qiáng)度的要求，一般抗壓強(qiáng)度要求在10Mpa以上，并且還要滿足抗凍、碳化、耐酸堿、耐火、收縮等性能的要求。  

b.滿足磚坯成型時(shí)，對(duì)混合料塑性的要求。  

c.配合比要盡量降低成本，提高經(jīng)濟(jì)效益。  

d.配合比的設(shè)計(jì)計(jì)算 砂：石灰=89：11  

　　

(3)混合料的制備：混合料的制備是將按配合比要求計(jì)量的生石灰、砂在強(qiáng)制式攪拌機(jī)中加入6﹪～9﹪的水進(jìn)行第一次攪拌，經(jīng)一次攪拌的拌和物投入消化倉(cāng)中消化2～3h,然后進(jìn)行第二次攪拌即可，也就是說(shuō)混合料的制備主要包括一次攪拌、消化、二次攪拌幾個(gè)過(guò)程。經(jīng)過(guò)消化(或稱陳化)的混合料在成型前，還須進(jìn)行第二次加水?dāng)嚢?，其目的是：一方面消化之后部分水分蒸發(fā)，使拌和料含水率降低3.5%左右，為了便于成型，必須進(jìn)行二次加水?dāng)嚢瑁涣硪环矫?，二次攪拌可把結(jié)塊的物料打散，使物料更均勻、塑性更好，有利于成型和提高制品性能。  

　　

(4)磚坯成型： 磚坯的質(zhì)量要求：一是要有完整的外形規(guī)格，棱角整齊、表面光潔；二是不允許有分層裂紋、斷裂、彎曲、飛邊等缺陷；三是成型后的磚坯體積密度應(yīng)控制在1800～2100kg/m3的范圍內(nèi)，單塊磚坯質(zhì)量應(yīng)控制在2700～3100g。 

　　灰砂磚一般采用壓制成型，對(duì)磚坯的加壓方式有單面加壓和雙面加壓；從時(shí)間上說(shuō)，又有一次加壓和兩次加壓，由于壓力在坯體中傳遞有阻力,雙面加壓比單面加壓的效果好；二次加壓有利于坯體內(nèi)空氣的排出。因此，最佳的成型制度是采用雙面、多次加壓成型。通常成型壓力越高，磚坯的體積密度、強(qiáng)度也就越高。但壓力超過(guò)一定極限時(shí)，會(huì)導(dǎo)致磚坯產(chǎn)生彈性阻抗，使其膨脹、層裂，因而成型壓力一般不超過(guò)20Mpa.  

　　(5)蒸壓養(yǎng)護(hù)： 磚坯成型及在進(jìn)行蒸壓養(yǎng)護(hù)前要在室溫中靜停一段時(shí)間，其目的在于讓磚坯中多余水分可蒸發(fā)掉一部分，這樣就可防止磚坯在升溫過(guò)程中由于水分受熱膨脹而造成磚坯裂紋；其次是由于靜?？墒勾u坯強(qiáng)度有所增加，從而提高制品強(qiáng)度；第三，對(duì)于消化不完的拌和物起到繼續(xù)消化作用，這樣就可避免石灰在蒸壓過(guò)程中因養(yǎng)護(hù)溫度升高而造成石灰急速消化膨脹使制品產(chǎn)生裂紋。一般靜停時(shí)間為2～3h。